绵竹QPQ处理厂家

QPQ有机化学解决又被称为QPQ表面解决，全部工件程序处理便是在开展C、N氮碳共渗或是是S，N硫氮共渗后经空气氧化解决，研磨抛光以后再开展一次空气氧化解决，进而提升耐蚀性，耐磨性的表面解决QPQ解决以后使工件的表面表面粗糙度极大地减少，明显的提升了工件的耐蚀性能，并合理的维持了（N,C氮碳共渗）或（S、N硫氮共渗）的耐磨性，疲劳极限和抗牙齿咬合性，工件形变小。其步骤为加热-N,C氮碳共渗或S,N共渗-空气氧化-研磨抛光-在AB或Y-I中再度空气氧化，其目地便是清除工件表面的残余少量，CN-及CNO-,使污水历经沉积过虑后能达到环保标准，减少环境污染，使工件表面产生密致的Fe3o4膜。

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气门是与气缸相接触的面，温度高达600～700℃。因此气门除了选用热强度钢材料外，QPQ技术生产商提醒大家还要特别注意气门的接触面是一个危险区域。该区域要求耐热蚀、耐热疲劳、耐磨损，因此必须进行表面强化。较早的表面强化技术是采用镀硬铬。现在进气门材料常采用4Cr9Si2钢，排气门材料一般都采用5Cr21Mn9Ni4N(焊接耐磨合金)。4Cr9Si2钢气门的杆部及头部硬度为30～37HRC，尾部硬度大于48HRC。5Cr21Mn9Ni4N气门应先作固熔处理，杆部及头部硬度为34～40HRC，尾部硬度为50～60HRC。也可以用4Cr9Si2钢作尾部与5Cr21Mn9Ni4N钢焊接，尾部高频淬火后硬度可达到55～63HRC。气门经预热处理并达到上述技术要求后再进行QPQ处理，以便在其表面形成5μm以上的化合物层，增加其高温状态下的耐蚀、耐磨和耐疲劳性能。气门在进行QPQ处理时应预先去除不锈耐热钢表面的钝化膜，否则有时可能产生元素渗不进、无渗层的情况。另外可以用酸洗去除钝化膜，如有条件可以采用喷细砂的办法，效果更好。气门在进行了氮化和氧化后，可以在光饰机上作振动抛光，然后再作一次氧化，即进行了QPQ的全过程。这样不仅可以降低气门表面粗糙度值，还可以增加耐蚀性。现在国内外气门主要都采用QPQ处理，美国进行的气门比较试验表明，40Cr钢进气门和5Cr21Mn9Ni4N钢排气门经QPQ处理后，其耐磨性比镀硬铬高两倍，并成功解决了六价铬的公害问题。 　

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曲轴是汽车发动机的关键零件之一，它承受复杂的弯曲、扭转载荷和一定的冲击载荷，轴颈表面还要承受磨损。其破坏形式是在轴颈和曲柄过渡的圆角处产生疲劳裂纹与轴颈表面的严重磨损。曲轴的常用材料为45钢和球墨铸铁。以气缸直径200mm以下的往复式内燃机曲轴为例，45钢曲轴多采用调质处理，调质后的硬度要求为207～302HBW。球墨铸铁的曲轴多采用正火，正火后的硬度为240～300HBW。调质或正火后的曲轴再作QPQ处理，曲轴心部保持较高的强度和良好的抗冲击能力，而表面耐磨性可提高十几倍，因此可以大大减少轴颈的磨损;疲劳强度可以提高40%以上，大大减少了轴颈过渡区产生疲劳裂纹的几率。

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什么是QPQ处理工艺?这是一种盐溶液体氮化技术,即在盐浴炉中进行的热化学扩散与钝化以及精密处理相结合的无公害金属表面处理工艺。金属在两种不同性质的低温熔融盐熔液中作复合处理,先使多种元素同时渗入金属表面形成由几种化合物组成的复合渗层，以使金属表面得到强化改性。这种复合处理技术与提高耐磨性的单一热处理技术和提高抗蚀性的单一表面防护技术相比 ,它可以同时大幅度地提高金属表面的耐磨性和抗蚀性。单一热处理技术或表面防护技术是无法同时达到这两个要求

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QPQ技术性与单一提高耐磨性能的传统式热处理设备和单一提高抗蚀性的表面解决对比，它可以：使产品的表面强度、耐磨性能、抗腐蚀和耐疲惫性与此同时大幅提高。45钢经QPQ后在空气中合耐腐蚀中的抗蚀性能比镀硬铬高16倍以上，比变黑高7O倍以上。可替代多种多样加工工艺它经常用于替代渗碳淬火、感应淬火、正离子高频淬火、软渗氮、时效处理、易形变件的热处理等基本热处理工艺和表面加强技术性，以提高金属材料表面强度和耐磨损、耐疲惫性能，尤其是用于处理硬底化形变难点。可以用来替代变黑、发蓝、镀硬铬、镀装饰设计铬、镀镍、热镀锌、硫化橡胶等基本表面工艺处理，大幅提高零件的抗蚀性,大幅度降低产品成本。